Wie alle unsere Testeinrichtungen sind auch die Komponentenprüfstände darauf optimiert, Entwicklungsziele schnell und mit höchsten Ansprüchen an die Qualität zu erreichen – ohne dabei die Kosten aus dem Blick zu verlieren. Kaum ein Bauteil, das bei IAV nicht eingehend geprüft wird: Thermografische Messungen ermöglichen unseren Entwicklern, Heizungs- und Klimaanlagen zu optimieren. Sitze werden tausenden Aufschlägen ausgesetzt. Hydraulische und pneumatische Systeme setzen Motorhauben, Türen und selbst Sonnenblenden harten Belastungstests aus.

Besonders extrem sind die Anforderungen an den Turbolader. Auf der einen Seite muss er mehr als 1.000 Grad heißes Abgas aushalten, auf der anderen strömt kühle Umgebungsluft – und das auf engstem Raum. In unserem Turboladerprüfstand können unsere Entwickler die Motorumgebung genau simulieren. Die Anwendungsmöglichkeiten sind vielfältig. Dazu gehören unter anderem Thermoschock-Untersuchungen, Leckagegas-Messungen und das exakte Bestimmen des Ölverbrauchs.

Um diesel- und ottomotorische Einspritzverfahren zu erproben und zu optimieren, betreibt IAV eine Vielzahl unterschiedlicher Prüfstände. Sie ermöglichen es unseren Entwicklungsingenieuren, Einspritzmengen und Druckverläufe genau zu messen. Die Motorumgebung wird dafür ganz oder teilweise simuliert.

Um die Reichweiten von Elektrofahrzeugen zu verbessern, sind neben der eigentlichen Batterie auch die entsprechenden Managementsysteme entscheidend. Wie weit kann eine bestimmte Batterie entladen werden? Wie wirken sich die Ladezyklen auf die Lebensdauer aus? An unseren Batterieprüfständen arbeiten unsere Entwickler täglich daran, die Batteriesysteme der Zukunft zu optimieren.